Maszyny fleksograficzne znajdują szerokie zastosowanie w branży opakowaniowej ze względu na swoją wydajność, uniwersalność i możliwość druku na różnorodnych podłożach. Aby jednak uzyskać wysoką jakość wydruków niezbędna jest odpowiednia kalibracja maszyny fleksograficznej. Jako dostawca maszyn do druku fleksograficznego chciałbym podzielić się kilkoma kluczowymi krokami i przemyśleniami dotyczącymi kalibracji maszyny do druku fleksograficznego.
1. Przygotowanie do kalibracji wstępnej
Przed rozpoczęciem procesu kalibracji ważne jest, aby upewnić się, że maszyna jest w dobrym stanie technicznym. Sprawdź wszystkie części mechaniczne pod kątem oznak zużycia, takich jak luźne paski, uszkodzone koła zębate lub źle ustawione rolki. Upewnij się, że system podawania atramentu jest czysty i wolny od wszelkich blokad. Upewnij się także, że walce rastrowe i płyty drukarskie są w dobrym stanie.
Sprawdź walce rastrowe pod kątem zarysowań lub zatkań. Uszkodzony wałek rastrowy może powodować nierównomierny transfer farby, co skutkuje słabą jakością druku. W razie potrzeby oczyścić walce rastrowe przy użyciu odpowiednich środków i sprzętu czyszczącego. Podobnie sprawdź płyty drukarskie pod kątem ewentualnych wad, takich jak pęknięcia lub brakujące części. Przed kalibracją należy wymienić wszelkie uszkodzone płytki.
2. Zarejestruj kalibrację
Kalibracja rejestru jest jednym z najważniejszych aspektów kalibracji maszyny fleksograficznej. Zapewnia to, że wszystkie kolory zostaną wydrukowane we właściwej pozycji względem siebie. Aby rozpocząć kalibrację rejestru, najpierw skonfiguruj testowe zadanie drukowania o prostym projekcie, zawierającym wiele kolorów.
Użyj systemu kontroli rejestru maszyny, aby dostosować położenie każdego zespołu drukującego. Większość nowoczesnych maszyn do druku fleksograficznego wyposażona jest w elektroniczne systemy kontroli rejestru, które pozwalają na precyzyjną regulację. Zacznij od regulacji bocznego rejestru, który kontroluje położenie wydruku na boki. Następnie wyreguluj rejestr podłużny, który kontroluje położenie od przodu do tyłu.
Sprawdź dokładność rejestru, mierząc odległość między różnymi kolorowymi elementami na wydruku testowym za pomocą szkła powiększającego lub miernika rejestrującego. Dokonuj niewielkich regulacji elementów sterujących rejestru, aż do osiągnięcia pożądanej dokładności. Powszechna tolerancja dokładności rejestru w druku fleksograficznym mieści się w granicach ± 0,1 mm.
3. Kalibracja gęstości atramentu
Kalibracja gęstości atramentu to kolejny ważny krok w osiąganiu stałej jakości druku. Gęstość atramentu wpływa na intensywność koloru i ogólny wygląd wydruku. Aby skalibrować gęstość atramentu, najpierw wybierz urządzenie do pomiaru koloru, takie jak densytometr.
Wydrukuj wzór testowy z obszarami w jednolitym kolorze dla każdego koloru atramentu. Zmierz gęstość atramentu w tych stałych obszarach za pomocą densytometru. Porównaj zmierzone wartości z docelowymi wartościami gęstości atramentu, które są zwykle określone przez klienta lub określone na podstawie standardów branżowych.
Aby dostosować gęstość atramentu, można zmienić objętość ogniwa rastrowego, lepkość atramentu lub ciśnienie pomiędzy wałkiem rastrowym a płytą drukarską. Zwiększanie objętości ogniw rastrowych generalnie zwiększa transfer farby, a co za tym idzie, gęstość farby. Jednakże może to również prowadzić do zwiększonego rozpryskiwania lub nadmiernego farbowania atramentu. Dostosowanie lepkości atramentu może również mieć znaczący wpływ na gęstość atramentu. Atrament o wyższej lepkości zazwyczaj skutkuje wyższą gęstością atramentu.
4. Kalibracja ciśnienia cylindra płytowego i wałka rastrowego
Właściwy docisk pomiędzy cylindrem płytowym a walcem rastrowym jest niezbędny do równomiernego przenoszenia farby. Nieprawidłowy nacisk może prowadzić do problemów, takich jak niedobór atramentu, nadmierne nakładanie atramentu lub nierówna jakość druku. Aby skalibrować ciśnienie, użyj urządzenia do pomiaru ciśnienia, takiego jak folia czuła na nacisk.
Umieścić folię wrażliwą na nacisk pomiędzy cylindrem płytowym a walcem rastrowym w kilku punktach na obwodzie rolek. Powoli obracaj rolki, aby przenieść wzór nacisku na folię. Przeanalizuj wzór nacisku na folię, aby określić, czy ciśnienie jest równomierne.
Jeśli ciśnienie nie jest równomierne, wyreguluj śruby regulacji ciśnienia na maszynie. Dokonaj niewielkich korekt i powtarzaj proces pomiaru nacisku, aż nacisk rozłoży się równomiernie na całej szerokości rolek. Idealny nacisk pomiędzy cylindrem płyty a walcem rastrowym zależy od rodzaju podłoża, farby i formy drukarskiej, ale zazwyczaj mieści się w zakresie kompresji 0,1 - 0,3 mm.
5. Kalibracja systemu suszenia
System suszenia w maszynie fleksograficznej odpowiada za szybkie wysychanie zadrukowanej farby na podłożu. Niewłaściwe suszenie może prowadzić do problemów, takich jak rozmazywanie, blokowanie lub słaba przyczepność atramentu. Aby skalibrować system suszenia, należy najpierw zmierzyć temperaturę i przepływ powietrza w komorach suszących.
Użyj czujnika temperatury, aby zmierzyć temperaturę w różnych punktach komór suszących. Upewnij się, że temperatura mieści się w zakresie zalecanym dla typu używanego atramentu i podłoża. Wyreguluj elementy grzejne lub regulatory przepływu powietrza, aby utrzymać stałą temperaturę.
Podobnie zmierz przepływ powietrza za pomocą anemometru. Przepływ powietrza powinien być wystarczający do usunięcia oparów rozpuszczalnika z komór suszących i zapewnienia prawidłowego wyschnięcia farby. W razie potrzeby wyreguluj wentylatory lub kanały powietrzne, aby uzyskać pożądany przepływ powietrza.
6. Kalibracja naprężenia podłoża
Właściwe napięcie podłoża ma kluczowe znaczenie dla płynnego podawania i dokładnego drukowania. Nieprawidłowe napięcie podłoża może prowadzić do problemów, takich jak marszczenie, rozciąganie lub nieprawidłowe pasowanie. Aby skalibrować napięcie podłoża, użyj urządzenia do pomiaru naprężenia, takiego jak czujnik naprężenia.
Zmierz napięcie podłoża w różnych punktach ścieżki wstęgi, włączając w to odwijanie, zespoły drukujące i przewijanie. Wyreguluj układy kontroli naprężenia, takie jak hamulce i sprzęgła, aby utrzymać stałe napięcie przez cały proces drukowania.
Idealne napięcie podłoża zależy od rodzaju i grubości podłoża. Na przykład cieńsze podłoża zazwyczaj wymagają mniejszego naprężenia, podczas gdy grubsze podłoża mogą tolerować wyższe naprężenie. Typowy zakres naprężenia folii z tworzyw sztucznych wynosi od 10 do 50 N/m, natomiast w przypadku podłoży papierowych może wynosić od 20 do 80 N/m.
Wniosek
Kalibracja maszyny do druku fleksograficznego to złożony, ale niezbędny proces, który wymaga dbałości o szczegóły oraz zastosowania odpowiednich narzędzi i technik. Wykonując czynności opisane powyżej, możesz mieć pewność, że Twoja maszyna do druku fleksograficznego działa z optymalną wydajnością, co skutkuje wysoką jakością wydruków i zwiększoną produktywnością.
Jako dostawca maszyn do druku fleksograficznego oferujemy szeroką gamę wysokiej jakości maszyn, w tym m.inSzybka maszyna do druku fleksograficznego Ci,6-kolorowa maszyna do druku fleksograficznego z centralnym bębnem do folii z tworzywa sztucznego, oraz4-kolorowa maszyna fleksograficzna do chusteczek do twarzy typu CI o średnicy 1600 mm. Jeśli są Państwo zainteresowani zakupem maszyny do druku fleksograficznego lub potrzebują dalszej pomocy przy kalibracji i konserwacji, prosimy o kontakt w celu szczegółowej dyskusji i negocjacji.
Referencje
- „Technologia druku fleksograficznego” przyznana przez Stowarzyszenie Techniki Fleksograficznej
- „Zasady druku fleksograficznego” autorstwa różnych ekspertów branżowych
- Instrukcje producenta maszyn drukujących fleksograficznie